2015年7月，一名经过训练的女性维修技术人员，在密执安州的Iona汽车冲压厂检查机器，当时一个机器人从一个工作站进入到该员工所在的工作站，机器人试图将一个悬挂装置放到一个已经装有悬挂装置的夹具中，结果击中了该员工的头部。
密西根职业安全与健康局（MIOSHA）的调查显示，至少有一项安全系统故障，导致这起意外。文件也提到，Holbrook所在的工作站并没有达到某些OSHA、美国国家标准（ANSI）、美国焊接学会（American
Welding Society）和机器人工业协会（RIA）的标准。该厂也没有在工作者进入到机器人工作站之后启动安全锁。
根据其主张，被告没有正确设计、制造和测试其产品，包括机器人，机器人控制器、机器治具、零件夹具、焊接设备和安全装置等。原告要求，因违法致死和产品责任，因此索赔损失超过7．5万美元。
这一案例和涉及工业机器人的其他类似的工安事件，凸显出各界应该审慎看待与工业机器人相关的工作标准和附加安全措施。机器人运行时，安全设备和障碍物是任何机器人系统或工作站的必要部分，以确保工人的安全。
此外，所有会接触到机器人的员工都应该接受安全培训。他们必须了解机器人的各个面向，包括机器人的运动范围，还有紧急停止按钮与电源的位置；训练还应包括如何协助被抓住的同事脱困。
人与机器已经在制造业共事数十年，不过真正发生不幸事件的案例并不多。纽约时报（NYT）引用OSHA数据指出，过去30年来机器人紧紧造成33起死亡事件。根据国家制造协会（National
Association of Manufacturing）数据，美国有1，230万名制造业工作者，这大约是全美劳动人口的9％。
不过，随着机器人和自动化持续扩大，安全问题势必更为重要，各界必须确保工人的安全不会面临额外风险。
